工業(yè)計(jì)算機(jī)斷層掃描技術(shù)（Industrial Computed Tomography），簡稱工業(yè)CT，是當(dāng)今無損檢測(cè)技術(shù)之一。它能在不損害被檢測(cè)對(duì)象的前提下，清晰、準(zhǔn)確、直觀地展示物體內(nèi)部的結(jié)構(gòu)、組成、材質(zhì)及缺損狀況。

技術(shù)原理：從X射線到三維成像

工業(yè)CT的基本原理源于射線在不同物質(zhì)中的減弱和吸收特性。當(dāng)經(jīng)過準(zhǔn)直且能量為I0的射線束穿過被檢物時(shí)，根據(jù)不同透射方向上各體積元衰減系數(shù)的差異，探測(cè)器接收到的透射能量I也不同。

其核心技術(shù)過程包括：X射線穿透、數(shù)據(jù)采集和圖像重建。X射線憑借其強(qiáng)穿透性投射在被檢測(cè)物體上，會(huì)根據(jù)物體內(nèi)部不同材料的密度、厚度等因素發(fā)生不同程度的衰減。通過改變射線源與探測(cè)器之間的相對(duì)位置，從多個(gè)角度獲取被檢物體的射線投影數(shù)據(jù)。最后利用計(jì)算機(jī)圖像重建算法，將采集到的射線投影數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為物體內(nèi)部的斷層圖像，生成清晰、準(zhǔn)確的二維或三維圖像。

掃描時(shí)，樣品被放置在高精度旋轉(zhuǎn)臺(tái)上，在射線管和探測(cè)器之間旋轉(zhuǎn)360°，每旋轉(zhuǎn)一個(gè)角度就采集一張二維圖像。被測(cè)物體的不同區(qū)域在經(jīng)過X射線透照后得到不同衰減程度的2D投影數(shù)據(jù)，通過這些數(shù)據(jù)重建出物體內(nèi)部結(jié)構(gòu)的三維圖像。

性能指標(biāo)：衡量CT系統(tǒng)能力的關(guān)鍵

工業(yè)CT系統(tǒng)的性能主要通過幾個(gè)核心指標(biāo)來衡量：檢測(cè)范圍（能透射鋼的最大厚度、工件的最大回轉(zhuǎn)直徑和高度、最大重量等）、使用的射線源（能量大小、工作電壓、工作電流及焦點(diǎn)尺寸）、掃描檢測(cè)時(shí)間和圖像重建時(shí)間。

其中最重要的兩個(gè)性能指標(biāo)是：空間分辨率（從CT圖像中能夠辨別最小結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)的能力）和密度分辨率（從CT圖像中能夠分辨出最小密度差異的能力）。在輻射劑量一定的情況下，這兩者是相互矛盾的指標(biāo)——提高空間分辨率會(huì)降低密度分辨率，反之亦然。

對(duì)于高精度測(cè)量工業(yè)CT系統(tǒng)，還有幾何測(cè)量精度（CT圖像上測(cè)量的幾何尺寸與真實(shí)尺寸之間的絕對(duì)誤差）和密度測(cè)量精度（CT圖像上測(cè)量的密度值與真實(shí)密度值之間的相對(duì)誤差）兩個(gè)關(guān)鍵指標(biāo)。

應(yīng)用領(lǐng)域：從航空航天到新能源：

在航空航天領(lǐng)域，工業(yè)CT用于對(duì)航空零部件進(jìn)行高精度檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)潛在的微小缺陷如氣孔、裂紋等，確保飛行器的安全性。它對(duì)大型航空航天零配件、材料進(jìn)行三維形態(tài)表征和分析，確認(rèn)焊接情況，找出斷裂失效原因。

在汽車制造業(yè)，尤其是在發(fā)動(dòng)機(jī)、傳動(dòng)系統(tǒng)、車身結(jié)構(gòu)等關(guān)鍵部件的制造過程中，能夠確保每一個(gè)零件都符合高標(biāo)準(zhǔn)的精度要求，避免因零件缺陷導(dǎo)致的安全事故或性能問題。

在新能源領(lǐng)域，在不破壞電池的前提下，通過CT掃描技術(shù)對(duì)電池內(nèi)部的極片斷裂、褶皺、翹曲、卷繞和對(duì)齊情況進(jìn)行快速檢測(cè)，在質(zhì)量控制和失效分析中發(fā)揮著不可替代的作用。

在電子行業(yè)，可以識(shí)別電子產(chǎn)品中的枕頭效應(yīng)、裂紋、結(jié)構(gòu)損傷等加工缺陷，有效檢測(cè)焊點(diǎn)質(zhì)量、內(nèi)部接觸等問題，確保產(chǎn)品的長期穩(wěn)定性和可靠性。

此外，工業(yè)CT還廣泛應(yīng)用于材料科學(xué)研究、石油地質(zhì)（分析巖心內(nèi)部結(jié)構(gòu)）、醫(yī)療器械制造以及逆向工程和3D打印等領(lǐng)域。